時間：2022-05-13 04:28:13
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關鍵詞：鋼結構除銹；新材料應用
0 前言
國投新集楊村煤礦工業廠房機電設備庫在工程建設中，因輕型鋼屋架、墻面C型鋼檁條及吊車梁等鋼結構，安裝后露天放置時間較長，造成鋼結構不同程度銹蝕，在鋼結構油漆前，為保證除銹效果，使其達到安全使用目的，采用新材料轉銹金剛（JZ.CXFX-N）除銹，除銹效果很好，具有推廣應用價值。
1、工程概況
國投新集楊村煤礦是正在建中的基建礦井，井田位于淮南煤田西部的鳳臺、潁上、利辛三縣交界處，行政區劃屬安徽省淮南市、阜陽市、亳州市所轄，設計生產能力為500萬噸/年。機電設備庫建筑面積7177平方米，長150m，寬40m，檐高12.5m，排架結構矩形廠房，輕型鋼屋架，屋面和墻面為保溫雙層彩色壓型鋼板。
2 原因分析及方案比較
2.1 原因分析
鋼鐵是熱力學性質不穩定的最常用結構材料，暴露在大氣中必然發生腐蝕、轉化成疏松的鐵銹，這次產生銹蝕的原因由于安裝后（安裝前僅涂刷紅丹底漆，面漆為防火涂料，防火涂料在鋼結構安裝完后，在室內涂刷），露天放置時間較長，造成已安裝的鋼屋架、墻面C型鋼檁條及吊車梁等鋼結構表面不同程度銹蝕（不影響結構性能）。
2.2 對策
對目前鋼結構表面除銹施工方法進行總結分析，常規處理方法有兩種：方法一，采用噴砂（或噴丸）除銹；方法二，采用人工手持小型磨光機打磨除銹。這種常規施工方法，如果在鋼鐵表面留有余銹，可使鋼鐵底材繼續生銹，達不到預期的防銹效果，而且施工周期長、成本高。本次采用新型材料――轉銹金剛JZ.CXFX-N，它是一種針對除銹與防銹功能的水性涂料，涂刷在銹蝕鋼結構的表面達到除銹目標（附方案比較）。
3 轉銹金剛（JZ?CXFX-N）的除銹機理
將轉銹金剛涂刷在鋼構件表面，通過化學轉化反應，常溫下0.5～1小時后鐵銹及氧化皮即被自然轉化，形成緊密的灰黑色防銹膜層，二十多小時后轉化完全，達至金屬基底形成鍵合力，該膜層與基底金屬結合力好，并可與各類油漆配套。該防銹膜層在-20°C～600°C范圍性質穩定，且具一定的防火性能，室內存放一年不會再產生二次銹蝕，室外不淋雨的情況下可達半年。
4施工方法及主要技術參數
4.1工藝流程
基層清理施涂轉銹金剛JZ.CXFX-N檢查驗收油漆涂裝。
4.2基面清理
4.2.1 對于新加工的鋼結構，施涂轉銹金剛JZ.CXFX-N前，應將工作面的焊縫藥皮、焊接飛濺物、油污、塵土等雜物清理干凈。對銹蝕的鋼結構，應將全部工作面上翻起的舊漆皮、銹塊、銹堆、油污、塵土等雜物清理掉，在余下的粉銹上直接施涂轉銹金剛JZ.CXFX-N除銹。
4.2.2 基面清理質量的好壞，直接關系到除銹形成的防銹膜層的質量好壞，也將進一步影響到后工序油漆的質量。
4.3施涂轉銹金剛JZ.CXFX-N
4.3.1施涂工具和容器必須干凈，使用過程中避免污染。施工完后的工具和容器可用清水沖洗，晾干后再用。
4.3.3 施涂方法有：刷涂、滾涂、噴涂、抹涂。刷涂、滾涂時應采用勤沾、短涂的原則，盡量防止刷子帶液太多而流墜，若出現流墜、淌積，可用綿紗吸收掉。
4.3.4 噴涂時采用不銹鋼小號噴頭，調成霧淋狀施涂，人應處于上風位置。保持好噴嘴與涂層的距離，一般噴槍與作業面距離在100～150mm左右，噴槍與鋼結構基面角度應該保持垂直，或噴嘴略為上傾為宜。本次施工采用刷涂、抹涂結合的方法，局部夾縫處不容易刷涂到部位，采取噴涂。
4.3.5按照厚銹多涂，薄銹少涂，凹凸不平部位重復施涂的原則，使銹層完全潤透，并及時用綿紗清除流墜與淌積部位。涂刷過多造成淌積，不僅表干時間變慢，影響成膜質量，也會加大使用量，造成浪費。
4.3.6施涂完成后，鐵銹在0.5～2個小時內將轉化形成灰褐色的防銹膜層（對局部厚銹部位，表干之前補涂除，使其徹底浸透）。表干（以不黏手為標準）時間：一般春、夏季0.5～1小時，冬、秋季1～2小時。本次為秋季晴好施工，表干時間在一個多小時。
4.3.7防銹膜層表干后，一般間隔2～4小時即達成實干，可進行下道工序油漆施工。
4.4 施工過程保護
露天除銹施工過程，油漆前，需要防止雨淋，可用油布遮蓋。本次施工為露天作業，除合理安排工期，選擇良好天氣作業外，實干后及時刷漆，并備用油布和彩條布及時覆蓋，避免雨淋。
4.5 銹蝕分級消耗量
本次施工是對已安裝的鋼結進行除銹，應為超D級維護除銹。
4.6 除銹質量的檢查與驗收方法
4.6.1 目測法：土紅色的鐵銹全部轉化形成黑色或灰黑色防銹膜層，結合緊密、表面干凈、無起皮現象。銹多的區域變成黑色，銹少的區域變成灰黑色。若原銹蝕狀態均勻，則形成均勻的黑色膜層。
4.6.2 刀刮法：隨機選擇幾個點位，用美工刀刮除防銹膜層，底層應為金屬本色，無未轉化的紅銹。干透的膜層，刀刮時呈灰黑色粉狀；未干透的膜層，刀刮時呈灰黑色皮狀。
4.6.3 本次施工檢查與驗收，以目測法和刀刮法結合進行，以目測法為主。
5 本次施工在室內搭設四座6×4×10.5m的移動式腳手架，立桿間距1.5m，步距1.8m，轉向輪采用直徑200mm的橡膠輪，腳手架搭設和高空作業安全措施系常規施工方法，本文不做詳細論述。
6 小結
6.1轉銹金剛JZ?CXFX-N具有除銹徹底、施工簡單、經濟高效、無環境污染的特點，有很好的社會效益。噴砂（或拋丸）除銹處理1噸鋼材的成本費用為160左右元，而采用JZ?CXFX-N除銹，處理1噸鋼材的綜合成本為130元以內，節約使用成本10%以上。采用手工電動砂磨除銹2人4小時的工作，采用轉銹金剛只需1人1小時即可完成，大大降低了勞動強度，節約了工時成本，提高了施工進度。本次已安裝好的鋼結構約350噸，高空作業從除銹到刷漆僅用了2周時間。
6.2 工程竣工一年后經檢查，沒有發現用轉銹金剛JZ?CXFX-N除銹的鋼結構出現銹蝕現象，說明本次除銹方案是正確的，除銹效果是可以肯定的。
6.3 轉銹金剛JZ?CXFX-N在鋼結構除銹中的應用，在國投新集公司尚屬首例，本次在楊村煤礦機電設備庫鋼結構除銹中應用，為以后國投新集公司鋼結構井架、屋架、網架、管路、設備等除銹積累了經驗。
參考文獻：
[1]《腐蝕與防護手冊》化工部化工機械研究院主編。
[2]GB8923―88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》。
[3]《鋼結構防腐涂裝工藝標準》（508-1996）。
[4]葉云川的《JZ?CXFX-N轉銹金剛應用研究》。
[5]顧于、葉云川的《鋼結構高耐蝕涂裝除銹新工藝》
作者簡介：
關鍵詞：鋼結構 監理 要點 檢測
鋼結構廠房以其施工速度快、跨度大、自重輕，強度高、抗震性能好以及便于工廠化加工等優點被廣泛采用。同時，鋼結構廠房是一種節能環保型可循環使用的建筑結構，所以鋼結構技術作為建設部推廣的“建筑業十項新技術”之一，在目前的工業廠房、道路橋梁等建筑中得到廣泛應用。
1 認真審查施工設計圖紙
施工設計圖紙是工程施工的依據,監理工程師在工程開工前應盡快熟悉工程圖紙、項目等有關情況和工程所選用的規范、工藝技術條件,充分領會設計意圖。因此，監理工程師必須協調以下工作：
9) 嚴格核查施工單位的資質。主要考核以下幾項內容：企業的鋼結構設計及施工資質等級；企業加工生產能力，包括制作加工設備的先進程度、企業技術管理人員及技術工人的情況、企業完成同類型工程加工任務的業績情況、企業的深化設計能力、企業年加工制作能力等。如生產廠家與工程施工現場距離較遠，不在同一地區，還應考慮運輸問題，臨時堆放材料問題等。
(2) 協調設計與加工部門的合作。加工單位在深化設計詳圖完成后，需經設計單位確認，方可進行加工制作。監理單位應加大對設計單位與生產廠家設計部門之間的協調力度，使加工廠家深刻領會設計單位的意圖，使設計單位盡快確認加工廠家的圖紙。
(3) 嚴格執行國家標準。在進行熟悉施工圖紙的工作中，重點檢查國家《工程建設標準強制性條文》鋼結構設計部分的有關內容。如：所要求的焊縫質量級別是否符合要求；計算結構或構件的強度、穩定性以及連接的強度時，是否采用荷載設計值；計算疲勞和正常使用極限狀態的變形時，是否采用荷載標準值。
(4) 審查施工設計圖紙與說明是否符合國家技術規范和當地法規要求。核對施工圖紙的全部內容是否與初步設計審查批復的指定的范圍是否有出入；防火、消防是否滿足要求。
(5) 核對鋼材規格及材質要求。焊接坡口形式及無損探傷的類別、無損探傷的比例、高強螺栓規格尺寸是否符合規范要求；重要構件安裝標高及尺寸與設計圖是否一致等。
(6) 若有幾個設計單位共同設計的圖紙，各設計圖紙相互間有無矛盾；專業圖紙之間、平立剖面圖之間有無矛盾；標注有無遺漏。
(7) 在檢查鋼構件的施工詳圖時，應考慮施工現場吊裝機械的吊裝能力與交通運輸條件，對不適合的構件尺寸適當調整，以滿足安裝要求，并為工廠加工構件確定下料拼接尺寸。
(8) 建筑結構與各專業圖紙本身是否有差錯及矛盾；結構圖與建筑圖的平面尺寸及標高是否一致；建筑圖與結構圖的表示方法是否清楚；是否符合制圖標準；預埋件是否表示清楚；有無鋼筋明細表或鋼筋的構造要求在圖中是否表示清楚。
(9) 材料來源有無保證，能否代換；圖中所要求的條件能否滿足；新材料、新技術的應用是否有問題。
(10) 工藝管道、電氣線路、設備裝置、運輸道路與建筑物之間或相互間有無矛盾，布置是否合理。
2 鋼構件制作過程控制
2.1 審查結構件制作工藝
檢查加工單位編制的工藝流程是否滿足要求，特別是焊接順序是否合理，如焊接順序是否先焊縱縫，再焊橫縫，以避免強力對接減少焊接應力；在鋼結構的制作過程中，是否采用高精度的加工方法，要預測各工藝過程中的各種變形，特別是焊接過程引起的變形，采取相應的防止變形措施。如采取消除余量或自動對稱焊接方法等。
2.2 制作準備工作檢查
制作準備工作的主要檢查內容有：(1)對原材料進廠的檢驗，核對鋼材規格、批號，防止選材不合格；(2)參加焊接工藝評定試驗；(3)審查焊工資質及有效證件；(4)審查無損檢測(NDT)人員資質及有關設備的檢定有效期；(5)審查用于工程的長度計量器具的檢定有效期；(6)制作的工裝平臺檢查；(7)檢查樣桿、樣板制作質量。
2.3 加工過程質量控制
(1) 零部件加工制作：表面質量是否滿足要求，是否需要進行矯正。檢查腹板、頂板、底板外形尺寸，坡口切割質量，防止剪切鋼板和切割后產生的彎曲變形，防止制作尺寸偏差過大。
(2) 焊接過程控制：在工件施焊時，焊接監理加強巡視檢查。施焊前檢查：焊件及坡口是否清理、焊接材料是否正確、焊接工藝條件是否滿足、施焊工人是否持證上崗等；焊接過程中檢查：焊接設備運行情況、焊接順序是否合理、焊接規范和焊接工藝的執行情況、發現缺陷是否采取整改措施。同時，控制焊接過程中局部加熱和不均勻冷卻使焊件產生的變形，焊接變形應控制在制造允許誤差范圍以內。
(3) 焊縫的檢查與檢測
① 焊縫外觀檢查：對結構件所有一、二、三級焊縫均要求 100%進行外觀檢查。檢查前要清除構件焊縫上的焊渣，然后用 10 倍放大鏡檢查焊縫外觀質量，檢查并記錄焊縫的咬邊，焊縫表面弧坑、氣坑、裂紋等情況。測量腳焊縫的焊腳高度和焊縫的高度是否符合設計要求。
② 焊縫無損檢測：超聲波檢測或射線檢測是檢查焊縫內部質量缺陷的重要方法，磁粉檢測是檢查鐵磁性焊縫近表面或表面缺陷的方法。監理人員要審查選用的檢測方法是否恰當；核查檢測單位是否具備相應資質和檢測人員的資格等級是否滿足要求；審查各焊縫檢測的長度是否滿足技術條件和設計規范的要求。最后審查檢測報告的格式是否符合要求，內容是否完整。
(4) 拼裝控制：鋼結構拼裝一般采用平面拼裝法，精度要求較高，通常要求在工廠模擬施工現場的實際工作狀況進行預拼裝。當拼裝出現整體尺寸偏差時，要仔細查找原因，采取相應措施進行處理。
3 鋼結構安裝
鋼結構安裝施工中吊裝、焊接量較大，對安全穩定性的要求高，對安裝誤差要求極高，這要求監理人員注意以下幾項監控重點：
3.1 審核鋼結構安裝方案
(1) 檢查方案是否包括以下主要內容：各構件和連接件的數量、重量；合適的吊裝機械；平面與立面流水安裝程序；進度計劃；勞動組織；質量目標；安全防護措施等。
(2) 審查安裝順序是否合理，能否保證鋼結構在安裝過程中的整體與局部的穩定性，必要時進行強度和剛度驗算。平面安裝順序應從結構約束較大的中間區向四周擴展，把累積誤差分散；立面安裝程序應分單元進行，由鋼柱與主梁安裝成的框架不變形為原則。
(3) 督促施工單位編制鋼結構件的吊裝方案并認真審查。審查鋼結構的吊裝順序是否合理、吊裝機械設備能否滿足、構件吊點設置是否合理、吊裝安全措施是否可行等。吊裝順序采用先內后外、先柱后梁。根據構件的重量和尺寸大小選擇吊裝機械設備。吊點設置要根據構件的特點選擇，防止構件扭曲和損壞，確保安裝質量，吊裝安全，提高生產效率，減少勞動強度。
3.2 定位軸線及水準點的復測
(1) 對基礎施工單位或建設單位提供的定位軸線，應會同建設單位、基礎施工單位及其它有關單位對定位軸線進行交接驗線，做好記錄，對定位軸線進行標記和保護。
(2) 根據建設單位提供的水準點(二級以上)，用水準儀進行測量，并將水準點測設到附近不宜損壞的地方，但要保持視線暢通，同時應加以保護。
3.3 復核預埋件安裝位置
預埋地腳螺栓是鋼結構安裝施工現場的重點工作項目，一般情況下，在施工單位澆灌前，監理工程師應要對已預埋的螺栓進行閉合測量檢查，除縱橫軸線量測之外，還要進行標高檢查。在已澆灌的初凝之前要再次進行復測檢查，以確保地腳螺栓精確預埋。
3.4 鋼結構安裝質量控制
(1) 對鋼結構連接節點施工的監控
鋼結構節點連接的可靠性關系到整體結構的穩定問題，連接的可靠性與連接方式緊密相關。按連接方式分為焊接連接、高強螺栓連接和混合連接三種。監理人員應監督施工單位嚴格按設計圖紙做好各連接點的施工，杜絕施工混亂。一般柱與柱連接采用焊接方式，柱與梁連接采用混合連接方式，主梁與次梁連接采用高強螺栓連接。
(2) 現場焊接質量控制
在鋼結構工程施工中，節點的焊接質量是至關重要的，由于高空野外作業，施工條件差，受天氣影響大，且焊接收縮變形對安裝精度影響較大，應特別注意對現場焊接質量的監控。
(3) 防腐及防火涂裝控制
① 防腐涂裝：鋼結構的防腐主要分為防大氣腐蝕和防土壤腐蝕兩種。涂層一般分為底漆、過渡層、中間層及面層等四層。監理工程師除了要控制涂層厚度以及涂裝工藝要求外，也要掌握各種涂裝材料的基本性能。
② 防火涂裝：鋼結構的防火要求較高，其耐火極限與耐火等級密切相關，在同一耐火等級下，梁、柱、板等不同構件的耐火極限各不相同。監理工程師應要認真對照圖紙，對主要結構構件的耐火極限及防火涂層厚度進行認真檢查。
4 結尾階段監理
結尾階段主要工作是參與工程初驗、核收、終驗、定級。監理在這之前應完成監理總結和質量評估，監理總結應對整個監理過程主要技術環節、主要技術質量指標，監理過程中發生的質量問題、管理過程與結果進行實是求事的總結評述，還應對各項主要質量指標測量結果，以及監理復測結果進行表述。
結尾階段還包含工程資料的驗收遞交。對鋼結構監理而言，其焊縫質量檢查表式，無損檢測表式，“工藝評定表”，分段組裝表式，總段組裝表式等專業較強，有別于土建工程常用表式。
5 施工安全控制
監理人員除了檢查施工安全生產責任制的建立和實施，還要檢查安全管理措施是否真正落實到位。要求監理工程師對此進行重點檢查：一是對工人是否進行安全技術交底及安全教育情況。特別要對中途進場的施工人員進行安全技術交底及安全教育是否到位的檢查；二是對高空作業人員是否定期進行身體檢查，嚴禁帶病進行高空作業；三是檢查高空作業人員是否正確系好安全帶，拉好安全繩，作業現場下面是否掛好了安全網。四是特種作業人員是否持證上崗，且上崗證在有效期內。五是現場施工材料堆放是否合理，特別是現場存放的易燃易爆物品是否分類堆放，并有可靠的防護措施。
關鍵詞：鋼結構 住宅體系
最近，浙江省建設廳在杭州市主持召開了"輕鋼結構住宅工程試點現場交流座談會"。本次會議的主題是參觀和研討冷彎薄壁輕鋼結構住宅體系建造技術工程試點成果。并就親自然住區新技術、新材料應用及發展趨勢等進行座談。2002年10月，浙江金都房產集團與澳大利亞普利科技有限公司合作，在金都富春山居住宅建設項目中，引進了澳大利亞冷彎薄壁輕鋼結構住宅體系（lightgauge structure，國內稱輕鋼結構）的技術。該項目設計單位為澳大利亞普利科技有限公司與浙江新空間建筑設計公司，總建筑面積約1700平方米。經過半年多的努力，現已完成樣板工程。建設部劉志峰副部長對該項目進行了考察并對試點成果給予了充分肯定。
一、澳大利亞冷彎薄壁輕鋼結構住宅構造特點
1．住宅承載
冷彎薄壁輕鋼骨架，采用澳大利亞鋼鐵公司（BHP）進口的高強、防腐鋼卷板（屈服強度550Mpa，鋅鋁合金鍍層厚度270g／m2），鋼材厚度為0．75mm，通過電腦輔助制造專用設備（CAM）按設計要求，直接軋制成各種不同類型的結構構件。豎向承重構件采用密排柱，最大柱中距600mm。平面承重構件：屋面采用桁條網，網格尺寸為600mm600mm，樓（地）面采用桁架式梁，最大中距1200mm，門窗過梁采用小桁梁。
2．墻體圍護結構
采用國產加氣蒸壓混凝土配筋板（南京旭建產品ALC板），部分外墻由于建筑造型的需要，采用進口的澳大利亞生產的纖維水泥板（Fiber－cement）。主要圍護建材全部采用了環保型材料。造價約1600元／平方米，接近同等質量的鋼筋混凝土結構住宅。
3．屋面、樓面、內外墻采用防水、保溫材料
（1）屋面：由上而下為防水玻纖瓦、防水卷材、50mm厚ALC板、CSR保溫棉、桁條、吊防火石膏板。（2）樓面：由上而下為75mm厚ALC板、CSR保溫棉、桁架、吊防火石膏板。（3）底層外墻：外側為100mm厚ALC板，內側為50mm厚ALC板，中間為薄壁輕鋼柱，柱與柱之間填充CSR保溫棉。（4）二層外墻：外側為澳大利亞進口的纖維水泥外飾掛板、CSR保溫棉，內側為50mm厚ALC板，中間為薄壁輕鋼柱，柱間填充CSR保溫棉。（5）內墻：柱間嵌板厚為87．5mm的ALC板，柱外露面貼防火石膏板。（6）房屋底部架空層：沿房屋外輪廓周邊砌筑240mm磚墻。
由于全部采用了輕質新型建材，房屋整體重量只是同樣的鋼筋混凝土結構重量的1／6-1／5，因此其基礎形式采用點基礎。
4．施工特點
鋼結構的生產制作采用電腦輔助制造（CAM）技術，生產制作的全過程是以電腦軟件控制的專業設備完成，保證構件制造的精確度誤差在人工難以達到的半毫米以內。除基礎施工外，其余全為干作業施工安裝。
5．設計特點
冷彎薄壁輕鋼結構體系是澳大利亞的成熟技術。設計中使用了特殊的CAD技術-輕鋼結構建造設計軟件（G－CAD），由此生成的設計文件可以直接輸入到加工設備進行自動加工。
二、與會專家對試點項目成果的評價
與會代表和專家對金都房產集團有限公司采用澳大利亞冷彎薄壁輕鋼結構體系住宅建造技術進行工程試點給予了高度的評價，認為本項目是輕鋼結構住宅體系在浙江的一次大膽嘗試，是引進澳大利亞輕鋼結構住宅技術的一個成功實例。使國內工程技術人員了解了輕鋼結構住宅的設計與施工方法，為以后輕鋼結構住宅在浙江省的推廣工作奠定了較好基礎。在項目的設計中采用了CAD技術，應用冷彎薄壁型鋼設計軟件（G－CAD）完成本項目的設計，在加工制造方面采用了計算機輔助制造技術（CAM），這對輕鋼結構住宅的產業化有很好的促進作用。專家們同時對輕鋼結構住宅體系及其特點給予了積極評價。
60年代開始發展至今，輕鋼結構住宅體系的發展以美國、加拿大以及日本、澳大利亞等國為主。輕鋼結構住宅體系以其環保、抗震性能好、施工速度快等顯著優點迅速被應用到建筑體系中，逐漸形成了完整配套的輕鋼結構住宅體系。至1996年，美國的住宅建設中輕鋼結構住宅達20％的比例；加拿大則有30％左右的比例；在多震的國家日本輕鋼結構體系的建筑得到了更為廣泛的應用，新建1-4層住宅中80％采用輕鋼結構；目前澳大利亞鋼結構住宅建造數量約占50％。
輕鋼結構住宅建筑體系是用鍍鋅冷彎薄壁型鋼制作的型材作為結構承重部分，常用于建造2－3層的低層住宅。鍍鋅冷彎薄壁型鋼所使用材料的屈服強度為Q235或Q345。其墻體鋼龍骨按照一定的模數排列，一般中心距為400mm或600mm；冷彎薄壁型鋼截面在93－200mm之間，鋼板厚度在0．84－1．91mm之間。其樓層結構的鋼龍骨截面一般在150－300mm之間，鋼板厚度在0．84－2．56mm之間，樓層最大跨度目前可達8－9m。屋架可采用輕鋼棱條直接搭接的方式。
輕鋼結構住宅的外墻常采用復合夾芯墻，外側板采用增強纖維水泥板（GRC）及其它新型板材，內側板采用石膏板，中間填充玻璃纖維保溫棉，外墻板也可采用輕質加氣混凝土板材（ALC），內墻可采用石膏板；廚房及衛生間墻面可采用防水石膏板或埃特板；樓板采用輕質結構板材，如OSB板，也可采用ALC板等輕質板；屋面可采用多彩瓦、彩板瓦等屋面材料。
輕鋼結構住宅體系的特點：
1．房屋自重輕
其自重約為傳統結構的1／4左右，對地基承載力要求相應降低，可大幅減少地基造價，綜合造價能與傳統結構住宅基本持平；
2．施工周期短
約為傳統結構的1／3左右，可加快房屋建設周期，加快資金回籠，降低風險，提高資金投資效益；
3．綠色環保，施工現場文明作業程度高，對環境造成的建筑污染小。房屋鋼結構部分可100％的回收，其他配套材料也可大部分回收；
4．抗震抗風性能好，可抵抗8度以上地震，適合沿海多風及多震地區建造；
5．墻體厚度小
所有管線可暗埋在墻體及樓板結構中，建筑內部實際使用面積大幅增加，可比傳統磚混結構住宅增加使用面積至少10％；
6．輕鋼房屋所用構件均可實行工廠標準化生產
質量穩定，有利于住宅產業化；
7．現場施工全部干作業
所有構件均采用高強鍍鋅螺釘連接，施工不受季節影響；
8．房屋采用的結構體系及配套圍護材料
使輕鋼住宅在隔音、保溫等性能方面比傳統結構住宅優越；
9．施工簡便
降低了人工成本，房屋的構件更換維修方便。
三、會議就推廣應用輕鋼結構住宅體系的建議
1．探索輕鋼結構住宅的國產化工作
利用浙江鋼結構制造業的技術優勢形成產業化的發展，有利于形成規模，降低成本，擴大市場，促進輕鋼結構住宅產業化加工、商品化生產。如果輕鋼結構住宅能為農民建房所接受，則市場前景將會更好；
2．引進國外先進技術體系
應注意體系的完整性。完善冷彎薄壁輕鋼結構體系的部品體系的配套，如圍護系統、樓板地面材料、配套的室內廚、衛整體系統等均應有配套系列部品，以確保輕鋼結構體系的完整性，達到安全、衛生、環保、節能的要求。內墻建議用防火石膏板；
3．建議加快對6－10層、多層及小高層鋼結構住宅體系的研究開發工作
以此適應我國集合式住宅以多層為主的特點；
4．培養輕鋼結構等先進體系的研發隊伍和相關設計配套力量，加強人員培訓
對該引進項目在總結的基礎上，做好改進和完善工作，為大規模開發應用國外先進技術打好基礎。
關鍵詞：綜合實訓;鋼結構;評價
【中圖分類號】G 【文獻標識碼】B 【文章編號】1008-1216（2016）01C-0085-02
考核評價是綜合實訓課程教學過程中一個有機組成部分，是人才培養的重要環節。綜合實訓課程考核評價如何適應飛速發展的教學需要，切實起到對課程的導向和反饋作用，滿足課程教學需要，成為必須認真對待的問題。
一、鋼結構綜合實訓課程
鋼結構綜合實訓課程是理論與實踐緊密結合的教學環節，指高等職業院校建筑工程技術專業（鋼結構方向）學生在完成主要專業課程的理論學習和各主要技能專項實訓后，綜合運用本專業的主要知識和技能進行綜合性、系統化的訓練。
鋼結構綜合實訓是最后一個教學環節，是學生學習、研究與實踐成果的全面總結，是學生綜合素質與工程實踐能力培養效果的全面檢查，是學生畢業資格認定的重要依據。在這個過程中通過對知識的綜合應用，為學生就業或進入企業頂崗實習做好準備，并最大限度增強對就業崗位的適應性。
二、鋼結構綜合實訓課程考核評價設計
根據高職教育的人才培養目標和教學定位，遵循綜合實訓課程性質的要求，我院近年來對原有考核方式進行了改革，從考核標準、方式、內容、方法等方面出發，建立了一套科學合理、行之有效、易于操作的實訓考核評價方法和指標體系。
（一）考核標準
鋼結構實訓課程建立了以體現職業能力為核心的課程考核標準，根據學生實施任務前方案的確定、工作計劃制訂，對于不同的實訓項目規定不同的權重，參考行業標準，制定科學性與可操作性項目實施的考核標準、由項目負責人根據課程目標和課程的知識、能力、素質要求制定考核內容，實行單項實訓、口試、平時考核、實訓考核的考核方式，理論測試注重實用性，實際操作以技能培養為中心，實現過程評價和課程評價相結合的方式進行課程的考核。實行過程性、階段性的量化考核，當各項目的工作任務完成后進行項目評價與考核，當課程的所有項目和任務完成后，進行課程評價與考核，根據相應的課程考核標準進行知識與技能的綜合考評。
（二）考核方式
遵循綜合實訓課程性質的要求，考核評價應采取與其他課程不同的方法和手段，多方位地考察綜合實訓的結果，全面評價學生掌握專業核心能力和關鍵能力的程度。在考核中，堅持能力本位的原則，在考核方式上，改變現有總結性評價，采用診斷性評價（ 教學前的準備性評價） 、過程評價（ 教學進行中的形成性評價） 、事后評價（ 教學結束后的總結性評價）相結合的方式;在考核主體上，也強調多元性，采用教師評價、考核小組評價、個人評價等多種形式。基于高職教育“以生為本”的理念，使學生在開課時就清楚地知道學習完成后要考核哪些內容，以什么方式進行考核，考核過程和決定公開透明，甚至可以將學生的自評和互評作為等級評定的參考。對于不及格的學生，采取個人申報的形式，給予更多的重修和補考機會以及更靈活的考核時間，實現考核時間全程化。
（三）考核內容
建筑工程技術專業（鋼結構方向）考核標準的制定聘請企業專家作為考核組成員，參與課程考核標準的制訂和實施，全過程對參與考核的教師進行資格評定，要求有考評資格將崗位實踐能力的評價放在首位，專業教師必須具備一定的職業技能水平或參加實際崗位資格培訓。此外，在過程性考核環節，對項目和任務可以組織學生進行自評與互評，使考核主體呈現多元化。
以門式鋼架輕型鋼結構體系（設計）為例，考核建筑設計、結構設計、工程投標報價和施工組織設計四個模塊，按照工作過程，將典型工作任務的知識點與技能要求結合并進行綜合考核。著重考核學生的專業核心能力和一般關鍵能力，專業核心能力主要包括計算能力、設計能力、檢查與分析能力、軟件應用能力等，一般關鍵能力主要包括繼續學習能力、溝通協作能力、解決問題能力、組織協調能力、創新應變能力等。其次，考核學生的工作態度與紀律性，從每個學生的出勤情況及每個項目的參與程度進行評價。最后，考核學生的團隊協作精神與競爭意識，將學生分成若干學習小組，共同學習和訓練，從而培養學生參與的主動性與合作精神。在考核時，可以采用競賽的方式，小組之間展開競爭，小組的考核成績作為該項目個人考核成績的重要組成部分。在考核的時候，采用過程性考核分小組競賽的方式。考核結束后由專業教師和企業專家聯合對各小組及部分組員進行點評。
（四）考核方法
綜合實訓成績由階段成績和答辯成績兩部分構成，階段成績占60%，答辯成績占40%;最后，按優（90～100分）、良（80～89分）、中（70～79分）、及格（60～69分）、不及格（小于60分）給出綜合實訓成績等級。
1.階段成績構成。
門式鋼架輕型鋼結構體系綜合實訓分為建筑設計、結構設計、施工圖預算、施工組織設計四個模塊，每一模塊成績必須達到及格，方可參加綜合實訓答辯;階段成績評定（見表1）不及格，不予參加答辯。階段成績考核內容包括：
（1）在綜合實訓過程中學生的出勤、完成的工作量和工作態度。
（2）學生對課題涉及的基礎理論、專業知識、基本技能的掌握和運用情況。
（3）學生平時獨立工作的表現，如調查研究，采集資料情況等。
（4）學生在小組中的團隊協作能力。
表1 鋼結構實訓階段成績評定表
學生姓名： 組別： 班級：
實訓
模塊
指導
教師 時間
①過程考核（小組評價） 考核項目 評分標準 得分
出勤 有無遲到、早退現象（10分）
工作態度 態度端正、踏實肯干（10分）
方案及圖紙 方案合理、格式規范、創新性、實用性（50分）
資料查驗 規范、規程核檢快速準確（20分）
團隊協作 團隊分工明確，團隊合作意識
（10分）
分值 100分
②本人
自評 打分標準 優、良、中、及格、不及格
③教師
評價
階段
成績
階段成績=①×60%+②×10%+③×30%。
2.答辯成績評定。
綜合訓練答辯是綜合訓練一個重要組成部分，是綜合訓練最后一個環節，對檢驗考核學生綜合訓練質量，綜合業務素質和實踐技能、動手能力起著至關重要的作用，同時也是評定實踐成績的重要依據。
答辯小組教師應考慮學生的各階段成果和答辯表現綜合評定答辯成績，內容包括：
（1）小組答辯。
按設計指導教師承擔的輔導小組劃分一個答辯小組。采用競賽的方式，小組之間展開競爭，由組長負責本答辯小組的相關工作。各個小組著重考核學生的設計或研究方案分析論證是否正確、合理;結構、工藝的合理性、實用性和經濟性等，小組的考核成績作為該項目個人考核成績的重要組成部分。
（2）個人答辯。
每位學生參加答辯的時間控制在25分鐘以內。答辯前，學生先填寫一個鋼結構實訓總結與信息反饋表（見表2），自己對實訓做一個總結，并給出建議，用于教師改進以后的教學。答辯時，首先學生自我介紹設計概況或需要說明的問題，時間控制在3分鐘以內。著重考核學生對課題的認識，能否充分分析、正確論證、清楚表達，考察學生能否掌握運用與專業有關的基礎理論和知識，并鑒別學生有無創造性的見解。
答辯方式可采取提一個問題學生隨即回答一個問題，或是集中提出所有問題，學生記錄，然后按提問先后順序回答。各答辯小組根據本組的具體情況靈活掌握。
表2 鋼結構實訓總結與信息反饋表
實訓模塊 指導教師 學時
班級 組號
填表人
1.本次實訓過程中，你在本組內從事哪項具體工作，工作成果有哪些？
2.你對自己的工作成果有何評價，不足之處在哪？
3.請評價一下你所在工作小組在實訓過程中的表現？
4.你對組長或組員在實訓中的能力與表現有何看法？
實訓心得體會：
意見與建議：
三、高職院校實訓課程考核的幾點建議
與原有的考核體系相比，我院鋼結構綜合實訓課程考核評價，經實踐檢驗，能合理評定學生成績，激發學生學習熱情，促進鋼結構綜合實訓課程教學質量的提高。各個高職院校的實際情況不同，我們應根據實際情況對現有的考試模式進行改革，具體有以下幾點建議：
（一）加強階段考核
綜合實訓成績應考慮學生參與學習的過程及平時成績，激勵學生將工夫用在平時，而不是期末突擊，有利于學風建設。
（二）鼓勵學生自我能力認定
課程考核可采用學生自我評價，課程考核小組考評，班級學生集體考評及教師考評等多種方式相結合的考評方式，充分調動學生的積極性和主動性。
（三）能力和技能考核為主
考核評價形式要理論和技能考核相結合，高職教育的考核應堅持以職業崗位能力為重點，知識、技能、能力考核并重，考慮崗位專業能力和職業核心能力的培養。
（四）注重反饋機制
在綜合實訓課程的教學過程中要及時反饋，幫助師生改善教學活動，提高教學效果。
為了適應高職綜合實訓的發展，考核評價應采取與其他課程不同的方法和手段，全面評價學生掌握專業核心能力和關鍵能力的程度，多方位地考察綜合實訓的結果，科學地評價教學效果。
基金項目：本文為自治區高等教育科學研究“十二五”規劃課題“基于實踐能力培養的鋼結構綜合實訓有效教學的實踐”（編號NGJGH2014010）。
參考文獻：
[1]俞敏燕.基于能力本位的高職課程考核評價模式改革構想[J].中國校外教育，2011，（12）.
關鍵詞：醫院鋼結構構件安裝測量校正鋼柱焊接
中圖分類號：TU391文獻標識碼：A 文章編號：
1 工程概況
某醫院新建綜合樓工程，施工場地極其狹小。總建筑面積39488m2，其中地下8482m2、地上31006m2；地下3層為鋼管柱-鋼混凝土結構，地上22層為鋼框架-鋼支撐結構，共設11 道從+0.000到結構頂的豎向支撐(見圖1)；主要柱網尺寸為8.0m×8.4m、8.0m×6.6m, 標準層層高3180mm，建筑高度84.06m。本工程的鋼柱主要為鋼管柱及箱形柱，鋼管柱截面尺寸為￠750mm、￠600mm 2種規格；箱形柱截面有6種規格，最大截面尺寸為 550mm×550mm，共分3次變截面；主梁、次梁及支撐均為H 型鋼。
圖1鋼結構施工平面布置圖
2 醫院鋼結構施工要點分析
2.1鋼構件吊裝
2.1.1 鋼柱吊裝
鋼柱吊裝采用專用扁擔實施一點吊裝，上端連接板上的吊裝孔作為吊耳。起吊時鋼柱的根部必須墊實，在根部不離地的情況下，通過吊鉤的起升、變幅及吊臂的回轉，逐步將鋼柱扶直，停止晃動后繼續提升。首節鋼柱吊裝前，在所有螺栓上擰進1個螺母和1塊下墊板，調節螺母將下墊板頂標高調至柱底設計標高。鋼柱吊裝就位后，先把鋼柱中心線與基礎中心線對準，然后將地腳螺栓的螺母微微擰緊，最后下鉤解繩。通過微調螺母來調整鋼柱垂直度(見圖2)，當鋼柱垂直度偏差校正到零時，擰緊螺母，然后焊接螺母墊板。鋼柱的標高可能會發生微小變化，但在一般情況下不會超過《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001所規定的2.0mm的要求。
圖2首節鋼柱垂直度調整圖
其余節點鋼柱吊裝就位后，先調整標高，再調整扭轉，最后調整垂直度。通過吊鉤升降及節點板間隙中打入鋼楔進行鋼柱標高調整，標高調整后在上、下柱臨時耳板的不同側面加墊板，再夾緊連接板，即可調整鋼柱扭轉。垂直度校正采用無纜風繩法(見圖3) ，即在鋼柱偏斜方向的同側錘擊鋼楔或微微頂升千斤頂，在保證單節柱垂直度不超標的前提下，盡可能將柱頂偏向鋼柱軸線，然后擰緊臨時接頭的M20×90大六角高強度螺栓，緊固力矩取220N•m。鋼柱校正時，需考慮預留鋼梁焊接收縮量。
圖3無纜風繩校正圖
2.1.2 鋼梁吊裝
鋼梁吊裝采取“平衡梁”措施，實施“三梁一吊” ，然后先安上層梁、后安中層梁、再安下層梁。在吊裝與柱牛腿連接的梁時，不能對柱有較大的碰撞，微動撬棍使梁螺栓孔、柱牛腿螺栓孔與連接板螺栓孔對正。若螺栓孔錯位較大，則復測梁、牛腿、連接板尺寸及柱安裝軸線，針對不同情況進行處理，嚴禁強行安裝。由于梁與柱牛腿通過2塊連接板連接，吊裝就位后其上表面往往比牛腿低，因此在牛腿上安置1臺千斤頂，其頂部頂在梁端，微升千斤頂使梁上表面與牛腿平齊。
2.1.3 鋼支撐吊裝
本工程中支撐均為一端連在梁支腿上，另一端連在柱牛腿上。支撐與梁先在地面上拼裝，然后隨同梁一起吊裝。由于制作和安裝誤差的影響，支撐與牛腿間往往有些偏移，偏差較小的采用千斤頂校正，偏差較大的采用火焰熱校正。
2.2 鋼結構安裝測量
2.2.1 平面控制網的布設
根據鋼結構平面布置圖和基坑邊線，選軸線控制點并計算坐標；以業主提供的平面控制點作為測量依據，全站儀極坐標法放樣出控制點 An、Bn (見圖4)；對An、Bn 組成的閉合導線，按《工程測量規范》GB50026-93所規定的四等導線網的精度要求進行導線測量，并與平面控制基準點聯測；嚴密平差計算控制點坐標，與按平面圖計算所得理論坐標比較后歸化改正；為保證點位的絕對可靠，歸化改正后重新觀測角度和邊長；若不滿足規范要求，則依據觀測結果作二次歸化改正。為減少地下與地上工程間的測量系統誤差，在地下室施工完成后，以A 3、A4 作為測量依據，用同樣方法在+0.000樓面布設地上部分鋼結構安裝平面控制網。
圖4 平面控制網布置示意
2.2.2 平面控制點豎向傳遞及軸線放樣
首節柱及地下第2節柱均以基坑邊軸線控制點作為測量依據，采用全站儀正倒鏡投點法和直角坐標法放樣出鋼柱安裝軸線。地面柱頂軸線放樣直接依據樓面布設的控制網，其余樓層是從地面控制網投測到高空，再根據投測的控制網進行柱頂軸線放樣。地上部分控制點的豎向傳遞采用內控法，投點儀器選用Leica ZL型天頂準直儀(精度：1/200000)。壓型鋼板施工時，在控制點的正上方開設 20cm×20cm方形孔洞。先在需要傳遞控制點的樓面預留孔處水平固定接收靶，然后在控制點上架設天頂準直儀，經嚴密對中、整平后，從0°、 90°、 180°、270°4個角度分別向接收靶投點，取4點對角線的交點或取分布較集中的3 點構成的三角形的重心作為平面控制點的傳遞點，并作標記。投測的平面控制網經自由網平差后歸化改正，再用標準鋼卷尺配合全站儀排尺放樣柱頂軸線。
2.2.3鋼柱垂直度測量及監控
將2臺經緯儀架設在鋼柱相互正交的方向線上，采用正倒鏡法測量鋼柱的垂直度。在梁安裝過程中，柱垂直度一般會發生微小變化，因此采用4臺J2 經緯儀對相應柱進行跟蹤觀測。若柱垂直度不超標，只記錄數據不必調整；若柱垂直度超標，先復核構件制作尺寸及軸線放樣誤差，然后再進行處理。在梁安裝過程中，不得再次調整柱的垂直度。在高強螺栓緊固前，測量所有柱垂直度，緊固后再次復測，對垂直度偏差較大的采用焊接變形的方法校正。焊接過程中對柱垂直度跟蹤監測，根據實際偏差情況，適當調整焊接順序及施焊速度。
2.3 高強度螺栓施工
本工程使用的高強度螺栓均為10.9級扭剪型，規格有M22和M24，總數量約為5萬套。高強度螺栓安裝前，對運抵施工現場的構件摩擦面進行100%檢查。構件吊裝前進行高強度螺栓連接副配套，在所吊裝的構件節點部位掛上帆布口袋，將該節點處所需高強度螺栓連接副按件數、規格放入布袋中隨構件吊裝至安裝部位。構件就位后, 用沖子穿入節點的螺栓孔，錘擊沖子以使各螺孔對正，沖子數量一般每節點2只。安裝高強度螺栓時嚴禁強行穿入，對個別不能穿入的采用電動絞刀或圓銼刀擴孔，擴孔后的孔徑≤1.2d。
高強度螺栓安裝后，立即進行初擰。初擰采用電動扳手進行，初擰扭矩值應為終擰值的 60%~70%。初擰結束0.5h后進行終擰，不得拖延到12h以上。終擰采用專用電動扳手。無論是初擰還是終擰都應按一定順序施擰，其順序：同一節柱，上層梁y下層梁y中層梁；同一層梁，主梁y次梁；同一節點，從中間向四周擴散。
2.4 鋼結構安裝焊接
現場焊接主要是柱-柱、柱-梁、梁拼接、支撐、鋼樓梯及隅撐焊接，構件材質主要為Q345C，板厚度最大為30mm，全部采用手工電弧焊，主要采用E5015焊條。柱-柱接頭為一級焊縫，100%超聲波探傷；其余熔透焊縫為二級焊縫，20%超聲波探傷抽查。
2.4.1 鋼柱焊接
鋼結構安裝焊接關鍵是柱-柱節點的焊接，箱形、圓管柱-柱焊接工藝：在上下柱無耳板側，由2名焊工在兩側對稱等速焊至板厚1/3，切去耳板；在切去耳板側由2名焊工在兩側焊至板厚 1/3；1名焊工在一面焊完1層后，立即轉過 90°接著焊另一面，而另一面焊工在對稱側，以相同的方式保持對稱同步焊接，直至焊接完畢；2層間焊道接頭相互錯開，2名焊工焊接的焊道接頭每層也要錯開。在焊縫外觀檢查合格且焊接完成24h后進行超聲波檢測。
2.4.2梁、支撐焊接
梁焊接：先焊下翼板焊縫再焊上翼板焊縫，上下翼板的焊接方向相反。支撐焊接：先焊一側焊縫，焊完之后再焊另一側焊縫。焊縫厚度達到母材厚度 1/2以上時，方可短暫停息。施焊過程中，每一焊層都要進行清渣及層間檢查，發現缺陷及時處理后方可繼續施焊。焊后清理焊接飛濺，自檢合格后在焊縫的左上角打上焊工鋼印。
3 安全防護技術
高層全鋼結構安裝的安全防護要求高，防護形式多樣，主要包括：外挑網、臨邊欄桿防護、洞口防護、鋼柱爬梯、扶手繩、鋼柱及支撐焊接平臺、鋼梁焊接吊籃和節點層間平網等。在高空安全防護中，通過施工過程中的合理工序安排，壓型鋼板將起到非常關鍵的作用。壓型鋼板鋪設后為上節柱梁的安裝提供了一個較大且平整的作業平臺，并且為上、下節點交叉施工提供了隔離屏障。本工程采用的壓型鋼板厚0.9mm, 其強度滿足施工荷載要求。
4結束語
綜上所述，對于鋼柱的單節柱垂直度均滿足規范要求，并控制在8mm 以內。大樓整體垂直度偏差最大為10mm，柱頂標高比設計值低了5mm。99.8%以上的構件做到了原孔裝配，焊接焊縫一次合格率99.5%，整個施工過程無任何質量、安全事故，提升了工程的經濟效益及社會效益。
參考文獻
[1]楊鵬宇.鋼結構高強螺栓連接施工[J].山西建筑，2006.
關鍵詞：框架結構；鋼筋連接；施工；混凝土
Abstract: This paper analyzes the construction of reinforced concrete frame structure in reinforced connections, joints stirrups, concrete strength, concrete cover thickness and other quality problems in the process, and proposed control measures.Key words: frame structure; steel connection; construction; concrete
中圖分類號：TU74文獻標識碼：A 文章編號：2095-2104（2012）
1、前言
近年來，伴隨著設計和施工水平的提高，多層和高層建筑采用鋼筋混凝土現澆結構的形勢發展很好，由于現澆施工的框架具有整體性好、圍護墻體輕、抗震性好、施工速度快、布局靈活多樣，在許多工程中得到廣泛應用。但是由于施工人員技術素質存在差異，對操作規程了解較少，在施工中容易產生影響質量的現象，這些狀況如重視不夠或解決不及時，將會直接影響質量。本文就鋼筋混凝土框架結構施工容易形成的質量問題談幾點體會。
2、鋼筋連接
大直徑鋼筋（φ≥28）可采用鋼筋剝肋滾壓直螺紋套筒連接新技術，即剝助鋼筋縱肋后滾壓直螺紋的套筒將預制的絲頭待連接鋼筋旋擰在一起達到鋼筋連接一體，實現等強度連接的目的。
它的機理是：
利用滾壓螺紋能使螺紋綜合機械性能大幅度提高的特性，同時利用螺紋連接傳力不均率與螺桿橫截面積變化率相協調對應能夠降低螺桿抗拉應力，改變連接過渡段內力曲線形狀，降低變截面應力集中影響的特性來彌補鋼筋剝肋和螺紋小徑對鋼筋橫截面積削弱影響達到鋼筋等強度連接。
技術特點是：
1.1接頭強度高，連接質量穩定可靠。接頭性能達到行業標準 鋼筋機械連接通用技術規程))(JGJ107～96)中A級規定，實現與鋼筋母材等強度連接。
1.2鋼筋絲頭螺紋加工精度高。使工廠加工的套筒與施工現場加工的鋼筋絲頭配合性好，保證了鋼筋連接質量。
1.3由于鋼筋端部的絲頭是對鋼筋柱體表面金屬強化后形成的螺紋，鋼筋芯部材質和機械性能不發生任何變化，接頭的綜合機械性能高，特別是接頭的抗疲勞性能好，與鋼筋化學成分無關。
1.4銅筋絲頭加工過程中鋼筋搬運次數少、操作簡單，加工速度快。一次裝卡即可完成鋼筋剝肋、滾壓螺紋兩道工序。
1.5鋼筋絲頭加工設備投入小，易耗件損耗低，一套滾絲輪可加工絲頭為0.8萬～1.2萬個。
1.6接頭連接施工方便，質量容易控制。鋼筋絲頭用手即可旋入套筒，僅最后2～3扣時用管鉗或力矩扳手旋緊，只要鋼筋外露螺紋不超過1．5扣，即可保證接頭的等強連接。
1.7 適用范圍廣。不僅適用于直徑16～50mmⅡ、Ⅲ級鋼筋在各個方向和位置的同、異徑可旋轉鋼筋連接，還能適用于不可旋轉或軸向不能移動鋼筋的連接。
3、梁柱節點箍筋施工問題
3.1 一般施工做法的弊病
梁柱節點施工的復雜性主要表現為：節點構造復雜。鋼筋分布密集，操作人員高空作業。施工難度大，特別是中間柱子鋼筋縱橫交錯，箍筋綁扎不便，采用整體沉梁時節點區下部箍筋無法綁扎，致使梁柱節點部位不放或少放柱箍筋，留下嚴重隱患。部分施工人員意識到鋼筋骨架整體入模后柱節點內箍筋綁扎困難，便采用兩個開口箍筋拼臺，然而在整個節點區均采用開口箍筋顯然不符合規范規定。規范箍筋封閉和箍筋末端彎鉤的構造要求，是保證箍筋對混凝土核心起有效約束作用的必要條件，但采用分層下箍法操作難度仍相當大。必須將節點部分側模板拆除方能保證節點箍筋間距及綁扎牢固。若采用原位綁扎鋼筋(即先安裝梁底模，再直接在梁底模上綁扎梁筋、安裝側模板)，其缺陷是：
3.1.1只安裝梁底模、不安裝側模板。板的模板無法安裝，造成整個模板支撐系統不穩定，易發生模板倒塌事故；
3.1.2在框架結構施工中，所有的鋼筋均在施工樓層堆放和二次運輸。在這種開放的模板體系上堆放和搬運鋼筋極其不安全；
3.1.3支模和綁鋼筋多次交叉作業。不利于施工組織管理，窩工現象較嚴重,工效較低。
3.2 改進的對策
近年的作法是將梁板模板(含側模板)全部安裝完畢后才安裝梁板鋼筋并整體沉梁。該施工程序的優點是鋼筋堆放、運輸及綁扎較安全，交叉作業少。支模和綁鋼筋不沖突,工效較高。但若不采取特別措施,會出現節點箍筋少放或者箍筋間距無法保證的問題。對此,可采用如下措施解決：
3.2.1下料時每個節點增加若干根縱向短筋(可用細鋼筋)；
(2)柱節點區箍筋現場焊接在縱向短筋上形成整體骨架。再將整體骨架套入柱縱筋并擱置在樓板模板面上，穿梁鋼筋并綁扎，為防止附加縱同短筋位置與柱縱筋沖突而造成套箍困難。附加縱向短筋應偏離箍筋角部約5cm。采用該法可保證柱節點箍筋的間距與數量,實施效果較好。需要說明的是,當結構較復雜時，采用該方法可能也會有困難,施工時要視具體情況而定。
4、混凝土保護層厚度問題
保護層厚度的規定是為滿足結構構件的耐久性要求和對受力鋼筋有效錨固的要求。保護層厚度太小，無法滿足上述要求，太大則構件表面易開裂，因此，《混凝土結構工程施工及驗收規范》(GB50204――1992)第3.5.8條《建筑工程質量檢驗評定標準》(GBJ301――1988)第5.2.10條、《混凝土結構工程施工質量驗收規范))(GB50204――2002)第5.5.2條均規定受力鋼筋保護層厚度梁拄允許偏差為±5mm。
在框架結構施工中，由于樓面標高是一致的，雙向框架梁同時穿越柱節點時，必然造成一側框架梁面筋保護層厚度偏火(往往會超過40mm)。井字架梁節點也有同樣問題，這些問題無法避免，但需注意：一是梁箍筋的下料問題，由于一向框架梁面筋需從另一向框架梁面筋底下穿過，若該向框架梁梁端箍筋按原尺寸下料，面筋無法直接綁扎到箍筋上，對粱骨架受力不利，因此梁端箍筋下料時高度可減小20～30mm(儀一向框架梁端需要)。二是施工時以哪一向為主，因保護層厚度增大，截面有效高度變小，正截面受彎承載能力減小(約5％)，設計時是否考慮了這種影響，另一方面構件表面容易開裂。《混凝土結構設計規(GB50010――2002)第9.2.4條規定：“當梁、柱中縱向受力鋼筋的保護層厚度大干40mm時，應對保護層采取有效的防裂構造措施。”對此須在設計時就明確以哪一向為主，并對保護層厚度偏大的一向梁端加鋪一層鋼絲網以防表面開裂。
5、混凝土施工質量控制
5.1 柱的“爛根” 和“夾渣”
現澆框架容易出現“夾渣爛根”現象，使根部混凝土漏漿，嚴重時出現“露筋”和“孔洞”。其直接原因是柱模直接放在樓地板上，預先沒有在樓板上做找平層或加標準框澆出底面，更沒有留清掃口。當層高>5m時中段未留澆筑口，進料從頂部直接下。自由落差>3m，在柱內鋼筋阻攔下料使粗細料分離，另因底部板面不平且未堵縫。導致水泥漿流失掉，也存在底面垃圾未清除凈、振動棒長度不到位等因素，造成根部夾渣，爛根問題。保證質量的措施應在框架柱接頭外進行，即上次燒筑后加相同規格的方框，并澆平框面，繼續上澆前支橫模從板面開始，澆筑時在頂灑一層l：0.4的水泥砂漿。并鋪l：2水泥25～30mm厚，在其上澆混凝土，可保證框架柱自然密實，不會出現夾渣或爛根的質量問題。
5.2 控制好混凝土質量
對配合比的控制不容忽視，再準確的配合比，現場不控制粗細骨料的含雜質量和稱量，仍然會生產出不合格品。有的工地不做配合設計，而套用別人的比例。對已澆成品不保護，養護不及時，尤其是夏天氣溫高的地區需要保養，這是提高強度的重要環節。對混凝土框架柱的澆筑施工，必須遵守現行的施工規范，注意克服配料計量、拌和時間短，加水不控制，運距長搖晃離析現象，更要注意不允許二次加水重拌及振搗不密實、過振、漏漿、跑模、不清除殘留木屑等現象。操作素質低下所產生的后果將削弱支撐件的豎向荷載，影響結構連接及降低抗震能力。只要有健全的施工操作標準，步步檢驗認證，按規范施工，框架工程質量就會得到保證。
6、結語
在建筑工程中，現澆施工的框架具有整體性好、圍護墻體輕、抗震性好、施工速度快、布局靈活多樣的優點，在工程實踐中成為主要的結構形式，工程技術人員在施工中應嚴格按照圖紙和規范施工，確保工程質量和安全。
參考文獻：
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屋蓋合龍帶設置本工程管桁架屋蓋為超長結構，同時工程跨冬季施工，結構安裝經歷的時間跨度長，冬夏溫差大。為避免施工與使用過程中產生溫變應力超限，屋蓋設置合龍帶1條，并結合施工段劃分，合龍帶位置如圖2所示，合龍口216個（圖2）。屋蓋合龍帶安裝（1）合龍間歇選擇：本工程在考慮溫度變形和焊接收縮變形的基礎上進行合龍間歇的設置，以有效控制焊接殘余應力，同時減少焊接工作量。（2）合龍段安裝就位后、合龍焊接施工前，必須檢查確保其他部位桿件均已安裝、焊接完成。（3）合龍施工過程中，桿件會因溫度變化而伸縮變形，為此，屋蓋管桁架上下弦桿合龍口采用卡馬臨時搭接連接，卡馬的大小和數量在對該部位進行受力分析基礎上確定（圖3）。（4）合龍施工時，先將卡馬同步安裝完成形成整體，桿件合龍焊接前，測量鋼構件本體溫度，確保其滿足設計要求，隨即同時進行合龍帶構件焊接，直至合龍完成；對接焊縫焊接完成后進行自檢探傷和第三方探傷，探傷比例為100%。（5）在合龍過程中，對卡馬的連接焊縫質量和變形情況、合龍帶的間隙控制等進行全過程的跟蹤檢查。
平臺桁架合龍帶施工
桁架合龍帶設置根據水平桁架總體安裝方案，鋼結構安裝采取先核心區后懸挑區，從下往上進行。根據施工區段劃分,平臺桁架分為A，B，C，D區4個分區進行安裝，因此，在安裝過程中，將在每個分區線上形成合龍帶,待15.300m標高處桁架施工完畢后進行合龍施工（圖4）。合龍對鋼結構來說是一道較難的工序，它對施工技術、測量要求高，同時對工期也有影響。合龍技術措施（1）合龍前測量校核：平臺桁架安裝完成后，在設計溫度下，利用全站儀對合龍線上的每個連接節點三維坐標進行復核測量，對合龍縫上的桁架節點利用三圍坐標進行重點定位。（2）矯正施工，將合龍縫處每個節點的實測三維坐標與設計坐標進行核對，利用千斤頂等進行標高矯正施工，同時采用倒鏈等對節點的平面X,Y位置進行調整，保證桁架的控制節點定位滿足設計要求。（3）矯正后測量：矯正后，在計算合龍溫度下對合龍部位中心區域每個節點的三維坐標值進行測量。（4）合龍桿件下料加工：根據矯正后各節點的三維坐標計算出各合龍桿件的加工長度，并將實測坐標與設計坐標進行對比，根據桿件偏差情況，在不影響桿件質量前提下對桿件的加工進行調整。（5）合龍施工：在設計溫度下，由多名焊工和焊機在規定的時間和溫度下同時施工，將桁架合龍部位的桿件同時焊接。合龍時，安裝焊接桿件先焊10.200m標高處桁架，再焊15.300m標高處桁架，以消除由焊接產生的裝配應力。在合龍前應對參加合龍焊接的焊工進行上崗培訓，明確操作規程、操作要點，同時進行模擬演練，使焊工在合龍焊接時的焊接速度能基本一致。中心劇場環梁合龍施工本工程1800個座位的中心劇場處于結構平面的核心位置，作為其空中基礎的箱形鋼大環梁，由4根組合勁性鋼巨型柱托起，安裝標高位于10.450～17.450m，由低至高呈約20°坡狀，為兩道平行箱形環梁（呈馬蹄狀），通過水平支撐連系成一個整體，承受整個上部結構荷載。箱形梁截面尺寸高2000mm、寬1000mm,板厚30mm，外環梁展開長度為98m，內環梁展開長度為82m，連接內外環梁的水平支撐截面尺寸為H250×250×9×14（圖5,6）。環梁合龍縫設置由于環梁兩端分別與11號、12號勁性核心筒鋼骨固結，為封閉結構，且鋼梁展開長度約100m，根據設計及施工吊裝能力綜合分析，將中心劇場環梁劃分為20個施工段進行安裝，拼接焊縫較多，20mm厚的鋼板焊接工藝評定收縮量參數為2mm，鋼梁有拼接焊縫21道，整體焊接收縮量約4.2mm，兩邊焊接各整體收縮2.1mm。鋼梁安裝中應調整預留出收縮余量（構件立穩后安裝方向偏移間隙3~5mm）。大量的焊縫會產生應力，整體焊接應預留焊接合龍焊縫，待鋼梁整體焊接完成后，再統一時間完成合龍縫焊接。環梁合龍施工依據選定好的合龍時間，4道合龍縫分兩次同時焊接完成：合龍縫2與合龍縫3同時焊接；合龍縫1與合龍縫4同時焊接，每個合龍縫安排4名焊工同時對稱焊接。（1）環梁截面為箱形，寬1000mm，高2000mm，箱形梁定位焊完成后，開始節間拼接縫焊接。（2）箱形梁與梁的焊接順序：由4名焊工在兩道梁內外側，采用立焊焊接兩梁腹板，然后4名焊工輪流進到梁內部采用立焊焊接內隔板。隔板焊接完畢，由4名焊工輪流采用仰焊焊接梁的下翼緣拼接焊縫，然后焊接上翼緣板，最后焊接上翼緣板，預留入口蓋板。（3）隔板焊接人員在較深的筒體內操作，氣溫較高，需采用氣泵送風降溫。風管放到箱底，微風即可。護結構合龍施工護結構合龍分段本工程護鋼結構采用彎扭構件，周長達730m，為環形封閉結構。結合施工分區情況，將在每個分區分縫線上設置合龍縫。護結構合龍施工（1）合龍前，必須確保焊接合龍縫以外的其他結構桿件均已安裝完畢，合龍桿件采用卡馬臨時搭接連接，合龍焊接間隙大小要考慮溫度變形計算結構和焊接收縮變形。（2）由于護結構周長達730m，為保證裝飾面有足夠的伸縮變形，合龍縫1，2位置采用滑動節點，能調節結構安裝及溫變誤差（圖11）。（3）合龍縫焊接分兩次進行，首先完成合龍縫3和合龍縫4，由多組焊工同時對稱焊接，緊接著焊接合龍縫1和合龍縫2。（4）合龍焊縫的檢測，合龍焊接的過程中嚴格控制鋼結構本體溫度滿足設計要求，當焊接完成后，對焊縫進行100%的自檢探傷和第三方探傷。
施工效果
關鍵詞：超高層建筑；鋼結構；吊裝施工
1項目概況
西安綠地絲路全球文化中心項目為西安“十四運”配套工程，其中5#、7#樓為超高層建筑，有地下2層，地上36層，典型層高為3.9m，建筑高度為144.85m。該工程具有工期緊、場地狹小、立體交叉作業多等特點，鋼結構施工是項目的關鍵，如何在有限的時間和空間內保質保量地完成鋼結構施工任務，是該項目的重中之重。
2鋼結構工程概況
綠地絲路全球文化中心項目5#、7#樓結構體系為矩形鋼管混凝土框架+鋼筋混凝土核心筒，鋼筋混凝土核心筒內無鋼柱，鋼框架由16根矩形鋼柱組成，通過型鋼主梁與鋼筋混凝土核心筒相連，總用鋼量約13000t。作為最主要受力結構的16根鋼柱CFRT1和主鋼梁GKL1-7分別采用箱型柱和工字鋼形式，并在鋼柱內灌注混凝土。箱型柱的截面形式從地下負2層至頂層分為4個截面尺寸，逐步變徑，其中13樓、25樓為避難層，頂層設有屋面構架層，形式為矩管桁架。樓層間選用TD3-80型鋼筋桁架樓承板，樓板厚度為110mm。塔樓標準層鋼結構主要組成構件為方管柱、H型鋼梁，基礎頂至1層有箱型鋼骨柱，如圖1所示。雨棚鋼結構主要組成構件為箱型梁、圓管柱，如圖2所示。塔樓屋面鋼結構主要組成構件為塔冠，如圖3所示。
3吊裝設備選型
3.1塔吊選型
吊裝機械的選型及布置為施工中的重點與難點，直接影響著施工方案的可行性、安全性與經濟性。5#、7#樓超高層鋼框架吊裝鋼構件多，主要有塔樓外框架、裙樓外框架。根據樓層構件重量并考慮場地大小、機械吊重等，綜合各因素后布置合適的塔吊作為鋼結構吊裝機械。合理布置塔吊地點能夠節省鋼結構和其他工序暫用塔吊的時間。在選擇塔吊位置時應充分考慮塔吊調運半徑、鋼構件堆料場地等因素[1]。塔樓地上層最大鋼柱是位于7.15～15.55m高的CFRT1鋼柱，其重量為9.57t。A塔到該柱形最遠距離為45.8m。根據現場塔機總體部署安排，該工程5#樓使用A塔機（ZSL750，工作半徑R=60m臂）和B塔機（ZSL500，工作半徑R=55m臂）施工，7#樓采用相同型號、相同位置，如圖4、圖5所示（A塔為外塔、B塔為內塔）。按照現場塔機布置總體規劃，標高位于-0.050m以下時使用汽車吊進行吊裝作業，標高位于-0.050m以上時，5#樓和7#樓均使用A塔機（ZSL750R=60m臂）和B塔機（ZSL500R=55m臂）施工，塔吊起重性能如表1所示。（1）塔樓地下部分箱型柱吊裝。地下層箱型柱：框架柱采用吊車吊裝，最重構件為DHZ1，重量為10.3t，構件長度為9m，地下層總共33根鋼柱（單節最大重量不超過11t），采用吊車施工，噸位不低于30t，并提前鋪設車道，7#樓現場采用相同方法吊裝。（2）塔樓地上部分框架柱、梁結構吊裝。地上結構框架鋼柱：16根結構框架柱采用兩層樓分段安裝（單節最大重量不超過10t），5#樓現場采用A塔機和B塔機分區安裝，7#樓現場采用A塔機和B塔機分區安裝[2]。地上部分鋼梁：深化設計及加工時采取自然分段（最大重量不超過5t），運至現場后主要采用A塔機卸車和吊裝。
3.2吊裝鋼絲繩選擇
鋼柱吊裝鋼絲繩的選用以最重地下鋼柱DHZ1為典型進行計算，構件長度為9m，重10.3t。采用4點吊裝的方式。根據靜力學平衡原理對起吊鋼絲繩進行受力分析，單根鋼絲繩承受的起重量為10.3÷4÷cos30°=2.97t。（1）式中：［Fg］為鋼絲繩的允許拉力，取30kN；Fg為鋼絲繩的鋼絲破斷拉力總和，kN；a為考慮鋼絲繩之間荷載不均勻系數的換算系數，該工程采用6×37（鋼絲繩為6股，每股37根鋼絲）鋼絲繩，故取a=0.82；K為鋼絲繩安全系數，K=7。
4鋼結構施工總體安排
（1）鋼結構安裝總體思路：對鋼柱地腳螺栓位置進行放樣定位→鋼柱地腳錨栓埋設→復測→鋼柱吊裝→鋼柱校正→鋼柱焊接→鋼梁吊裝→高強螺栓終擰→鋼柱與鋼梁焊接→無損檢測→補漆。（2）平面安裝順序：按照現場平面布置圖及塔吊位置布置圖，5#、7#樓每一層平面施工流程為吊裝東面構件→吊裝南面構件→吊裝西面構件→吊裝北面構件。（3）垂直施工順序：根據該工程特點，施工過程中以鋼結構和土建配合流水線施工為主線安排吊裝工作，分地下和地上兩個部分，從地下室鋼結構安裝開始，直至鋼結構安裝結束。在豎向上整體的施工節奏如下：①鋼筋混凝土核心筒始終保持快于外鋼框架整體施工進度2層；②外框鋼柱、鋼梁吊裝滯后于鋼筋混凝土核心筒4層；③鋼筋桁架樓承板施工落后于外框鋼梁1～2層。樓板保證逐層施工，即鋪設一層鋼筋桁架樓承板則及時進行鋼筋綁扎，澆筑混凝土，再進入下一層樓板施工。
5吊裝施工
5.1鋼柱吊裝
（1）吊點的選擇。將吊索具與柱身上端安裝耳板上的吊裝孔連接作為二或四吊點，該工程的鋼柱均采用四吊點。（2）鋼柱的起吊方式。鋼柱采用塔吊通過單機回轉法進行吊裝，利用吊索具對鋼柱進行起吊作業。起吊前，應將鋼柱平穩地橫放在墊木上，同時柱腳板位置必須用木方墊好。起吊時，不得存在柱底端拖地的現象。鋼柱起吊時必須邊起鉤、邊轉臂使鋼柱垂直離地。（3）鋼柱的安裝。①上部鋼柱吊裝前，下節鋼柱頂面和本節鋼柱底面的渣土要及時清理，保證鋼構件接觸面清潔，確保上下節鋼柱對接面間隙符合設計及規范要求。②要嚴格控制下節鋼柱柱頂標高和軸線偏差，使鋼柱扭曲值滿足規范容許值要求；在吊裝上節鋼柱時，要考慮進行反向偏移回歸原位的處理，對鋼柱進行逐節糾偏，避免誤差累積，使得偏位嚴重。③鋼柱吊裝就位后，鋼柱的中心線應與下節鋼柱的中心線一致，并四周兼顧，微調雙夾板位置使其平穩插入下節鋼柱相應的安裝耳板上，采用連接螺栓對臨時連接夾板進行連接后，用千斤頂進行定位校正。④通知土建單位對柱頂進行封口保護，防止雨雪進入箱型柱內部[3]。（4）鋼柱校正措施。鋼柱進行校正和焊接時，需要搭設操作平臺，制作材料為L75×5角鋼、L50×5角鋼、花紋鋼板等，加工尺寸根據實際情況適當調整。（5）臨時固定。當鋼柱起吊至就位上方200mm時，塔吊要停機穩定，在確定起吊鋼柱對準螺栓孔和十字線后，再緩慢下放鋼柱，下放過程中要避免磕碰到地腳螺栓絲扣。在柱腳板與基礎剛接觸后應停止下放鋼柱，并檢查鋼柱四邊中心線與基礎十字軸線的對準情況（四周都要兼顧），如有不符，要立即進行調整。調整過程需3人操作（1人負責移動鋼柱，1人協助穩固，另外1人負責檢查對準情況），將鋼柱的就位偏差調整到滿足規范要求后，再繼續下放鋼柱，使之落實，可采用在相應方向上用硬支撐的方法進行臨時固定和校正[4]。校位時應優先校正偏差較大的，再校正偏差較小的。若兩個方向的偏差接近，則應先校正短邊，后校正長邊。
5.2鋼梁吊裝工藝
（1）鋼梁的吊裝順序。在完成一個柱網單元鋼柱吊裝后，要及時組織該單元的鋼梁吊裝，鋼梁吊裝順序為先下后上、先長后短，并與鋼柱連接形成空間剛度單元。校正偏差滿足規范要求后進行緊固，而后逐個單元依次向四周輻射，完成整體吊裝作業[5]。（2）吊裝前準備。①吊裝前，要對鋼梁的編號、鋼梁定位軸線、方向、標高、長度、截面尺寸，特別是要對鋼梁連接節點、螺孔直徑及位置、節點板表面質量、高強度螺栓栓接處的摩擦面質量等進行全面復驗，驗收合格符合設計要求和規范規定后，才能進行附件安裝。②用鋼絲刷對鋼構件接觸面進行打磨處理，要清理掉摩擦面上的浮銹，確保連接面潔凈、平整，無毛刺、飛邊、油污、水、土泥等雜物。③梁端節點采用栓—焊連接時，用螺栓將腹板的連接板栓接在鋼梁腹板的對應位置，并保證與梁齊平，不伸出梁端。④梁端節點采用鉸接時，腹板的連接板通過螺栓栓接在梁腹板處，并保證與梁齊平，不伸出梁端。上翼緣的連接板用2～4個螺栓栓接在梁上翼緣對應位置，與梁齊平，不伸出梁端。下翼緣的連接板用2～4個螺栓栓接在梁下翼緣對應位置，下翼緣處的上面一塊應與梁齊平，不伸出梁端；下面一塊根據實際安裝位置全部伸出，此處的臨時栓接要牢靠，以免高處墜物傷人[6]。⑤節點連接用的螺栓根據需求用量統一裝入帆布包，并緊掛于梁端節點，確保一節點一帆布包。⑥在梁的一端裝溜繩，梁上平面附一扶手繩，待鋼梁與柱連接后，將扶手繩固定在梁兩端的鋼柱上。（3）鋼梁吊裝順序應遵循先主梁后次梁與先下層后上層的原則。待主體框架梁吊裝成型后再分片區進行鋼次梁吊裝和壓型鋼板安裝。
6結束語
超高層與傳統的混凝土結構相比，鋼結構的抗震、環保性能更加優越，因此鋼結構已成為目前超高層建筑結構的主流。鋼結構技術應用在超高層建筑中時，因為鋼結構施工的復雜性和鋼結構吊裝施工存在許多必須加強控制的要點與難點，所以需要高度重視吊裝設備、吊裝方式及施工工藝的選擇，以確保高層建筑總體施工質量達標，保障施工的安全性，為后續各工序的順利開展奠定基礎。
參考文獻
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本人根據GN70型粘油罐車鋼結構的結構特點、圖樣及技術條件等分別作出各部件工藝分析，并結合貨車制造廠的工藝裝備、檢測器具，在試制過程中采取針對性的必要的工藝措施，并進行相關的焊接試驗，做出焊接工藝評定，保證了工藝分析中提出的問題得到有效的解決。對于在試制中發現的問題，在今后批量生產中應加以改進，從上一道工序進行控制，從下料開始，多方面考慮如焊接變形量、預撓度設計，組裝工藝性等，設計出合理的工藝方案，保證試制產品質量，為產品認證及批量生產提供前提條件。
2、產品特點
GN70型粘油罐車是內置加熱管路系統、上裝下卸型裝用粘油介質的鐵路專用罐車。該車采用無中梁全鋼焊接罐體整體承載結構，主要由罐體裝配、牽枕裝配、加熱管路裝配、排油裝配及吊托裝配等部件組成。
3、工藝分析
3.1牽引梁裝配
牽引梁裝配采用高強度耐大氣腐蝕熱軋310乙字型鋼組對焊接、鉚接、調修可采用成型的中梁生產線，根據GN70型罐車結構特點，牽引梁鉆孔及鉚接質量會影響心盤距變化，罐體為中間下垂形要考慮牽引梁撓度變化。
3.2牽枕裝配
牽枕裝配由牽引梁、側梁、枕梁、端梁等組焊而成，采用牽枕裝配（一位）、（二位）分離式，組對質量是關鍵，由于焊接變形等而造成的累積公差會影響整車組裝質量，需要工藝保證各個組對尺寸。
3.3罐體裝配
3.3.1板材下料。GN70型罐車設計為上下罐板拼接，且允許不超過8環拼接形式，我公司對GN70罐體采用環形對接拼板結構，根據板料寬度采用6環對接結構，既能充分利用板料的利用率又能適當降低焊接工作量，板料滾筒成形組焊成罐體，對焊縫的焊接要求較高，試制時，首先考慮下料精度來控制焊縫間隙，其次考慮生產裝備、焊接工藝能否滿足罐體成形后的各種技術要求。
3.3.2罐體裝配。該車無中梁罐體整體承載的結構，使罐體各筒體間連接焊縫的焊接質量成為尤為關鍵的環節。試制前需做好相關焊接工藝試驗，確定焊接工藝參數，制訂焊后檢驗措施，做好焊工培訓。
罐體拼接有嚴格的技術要求，筒體組對每環縱焊縫錯開，對罐體縱環焊縫焊接要采取相關工藝保證質量，并做焊后質量鑒定。
3.4加熱管路裝配
加熱系統采用內加熱裝置，組焊在罐體內下部，排管組成與支撐組成組對易產生變形，置入罐體造成支腿與罐體接觸不良，僅靠加墊達不到組對要求，易形成強力組裝，針對這一預知問題，決定采取必要的工藝工裝保證組對質量。
3.5牽枕裝配與罐體裝配組成
GN70型罐車采用無中梁全鋼焊接罐體整體承載結構，牽枕裝配與罐體裝配組對精度是保證全車質量的關鍵，提供相關工藝裝備，嚴格控制底架長度、心盤距、對角線差、枕梁中心線對角線差、兩側梁水平差及兩牽枕裝配縱向中心線偏差
3.6側梯及走臺裝配
該車采用側梯結構，罐頂設有工作臺和防護欄桿。改用新型走板支托，焊接部位加長，結構更加合理，兩端加裝走板卡，使走臺裝配安裝提高了安全性及可靠性。
4、工藝技術準備
4.1焊接工藝試驗
試制前做了排管組成焊接試驗，解決了焊縫根部焊透問題、罐板埋弧焊焊接試驗，確定對接間隙、背面清根工藝等。針對人孔等罐體組件與罐體焊縫易出缺陷的問題，做了氣保焊與手弧焊的對比試驗，確定了用手弧焊代替氣保焊的焊接方法。
5、試制工藝過程與工藝措施
5.1牽引梁裝配
牽引梁組對、焊接、鉚接、調修等均采用已通過部級認證的乙字鋼中梁生產工藝，調整乙字鋼中梁生產線夾緊定位裝置及各定位擋保證牽引梁全長、心盤距等尺寸，確保了牽引梁裝配工藝。
5.2牽枕裝配
牽枕裝配組對時采用小底架組對胎設置夾緊定位裝置（即1、2位牽枕裝配由工藝中梁連接同時組對），嚴格控制底架寬度、端梁與枕梁中心線對角線差、兩側梁水平高度差、側梁旁彎及下垂等主要工藝尺寸。組焊時采用工裝卡具夾緊工藝保證組裝質量，牽枕裝配組焊完成后，利用牽引梁上部切割弧度檢測樣板、牽引梁枕梁內側端部切割弧度檢測樣板進行切割分離，對枕梁腹板與牽引梁裝配間焊縫進行了100%的磁粉檢測，滿足JB4730.4的I級要求。檢測后，保證了牽枕裝配1、2位組對及焊接質量。
5.3罐體裝配
5.3.1板材下料。板材下料時采用“一對一”端板式，待罐體端板外購進廠后，根據罐板圖紙展開圖及端板的外形尺寸，修正各環板材的下料尺寸，并采用數控切割機進行下料，大大提高了下料精度，采用校平機對板料進行校平，對需滾弧的連接板采用展開下料模壓成形，保證了板料切口整齊平滑，變形量小，質量可靠，每環板料下料時同時即確定頂部中心線、底部中心線位置并打上標記。
5.3.2罐體裝配。罐體裝配時為保證組對質量，筒體組對時嚴格對準頂部中心線、底部中心線，同時錯開每環組焊縱焊縫。罐體縱環焊縫焊接均采用埋弧自動焊雙面焊接，組對時保證不大于2mm的組對間隙，先焊內部焊縫，用碳弧氣刨清根，用手砂輪打磨防止夾碳，后焊外部焊縫。為保證焊縫質量，增加了環焊縫焊后超聲波探傷檢測工序，做到以工藝保質量。
5.3.3罐體各零部件裝配。人孔、安全閥孔、進汽管孔、排油閥座孔開口位置要準確。焊接各個墊板時，避免出現焊縫與罐體縱環焊縫重合，如出現可適當調整墊板尺寸。
5.4加熱管路裝配
排管組成采用專用工裝組對，采用專用焊接工裝定位，實現平位置焊接。焊接采用多層焊，選用不同直徑的焊條焊接，即保證完全焊透，又保證工作效率及焊接質量，焊后，焊縫經磁粉探傷檢測合格。
采用排管組成與支撐組成組裝胎進行排管組成組對、支撐組成組對，壓緊夾緊裝置。組對后進行排管組成及支撐組成組焊。排管組成后進行1.2MPa水壓試驗，保證了加熱管路組成的組對質量和焊接質量。
5.5牽枕裝配與罐體裝配組成
為保證牽枕裝配與罐體裝配組對質量，使組對工作在組對胎上完成，并利用夾緊定位裝置，用升降裝置調整罐體與各梁間隙及底部中心線與牽枕裝配縱向中心線偏差。為保證牽引梁與罐體組對間隙，采用現場研合枕梁上蓋板與枕梁腹板和側柱，之后研合連板（一）、連板（三）及楔形連接板，罐體與牽枕裝配焊接須加配重在整體轉胎上進行，保證了組裝焊接質量。
6、試制中發現和應注意的問題
